Как различия в производственном процессе дисковых тормозных площадок влияют на их производительность и продолжительность жизни?

Производственный процесс Дисковые тормозные прокладки оказывает значительное влияние на их производительность и жизнь. Различные производственные процессы, выбор материалов и технические детали будут напрямую влиять на коэффициент трения, устойчивость к износу, тепловую стабильность и срок службы тормозной площадки. Ниже приведен подробный анализ, от процесса ссылки на влияние окончательной производительности:

1. Формула и смешивание материалов для трений
(1) Материал состав
Ядром тормозной площадки является материал для трения, который обычно включает клеев, укрепляющие волокна, наполнители и смазочные материалы.
Полуметаллические тормозные колодки: содержит металлические частицы (такие как сталь или медь), обеспечивают высокую силу торможения и высокую температуру, но могут увеличить износ тормозного диска.
Керамические тормозные колодки: используйте керамические частицы в качестве основного компонента, с низким шумом, низкой пылью и хорошей тепловой стабильностью, но стоимость выше.
Органические тормозные колодки: используйте органические соединения (такие как смолы и резина), подходящие для ежедневного вождения, но плохая износостойкость и высокотемпературные характеристики.
(2) Влияние различий в формулах
Тормозные прокладки разных брендов могут иметь различия в формуле материала трения:
Высокопроизводительная формула: увеличить долю частиц металлов, чтобы увеличить силу торможения, но может вызвать больше шума и износа.
Экологически чистые составы: сокращение содержания меди (таких как составы без меди) для соблюдения экологических норм может потребовать компромиссов в результате эффективности.
Единообразие: если формулировка не является однородной, это может привести к нестабильным коэффициентам трения и влиять на производительность торможения.
(3) Процесс смешивания
Процесс смешивания материалов для трения должен обеспечить равномерное распределение компонентов. Если смешивание недостаточно, это может привести к тому, что локальный коэффициент трения будет слишком высоким или слишком низким, что повлияет на производительность и жизнь тормозной площадки.
2. Связь между задней пластиной и материалом для трения
(1) Метод связывания
Связь между задней пластиной (обычно сталь) тормозной прокладки и материалом для трения является одним из ключевых процессов. Общие методы связи включают:
Горячая нажатие: материал для трения нагревается и прижат к форме, чтобы он твердо прилипал к задней пластине.
Механическое закрепление: проектируйте канавки или выступы на задней пластине, чтобы усилить захват материала трения.
Химическая связь: используйте высокопрочные клеев, чтобы соединить материал для трения с задней пластиной.
(2) Влияние силы связывания
Если процесс связывания не на месте, могут возникнуть следующие проблемы:
Расплана: материал для трения падает с задней пластины, что приводит к разрушению тормоза.
Трещины: Плохая связь может вызвать трещины в материале для трения во время использования, снижая его жизнь.
Шум и вибрация: неравномерная связь может вызвать ненормальный шум или вибрацию.
3. Процесс формования и прессования
(1) Нажатие метода
Процесс формования тормозных колодок обычно использует горячую технологию высокого давления, которая использует форму для уплотнения материала для трения в определенную форму.

Контроль давления: слишком высокое давление может вызвать чрезмерное сжатие материала и повлиять на пористость; Слишком низкое давление может привести к недостаточной плотности и снизить прочность.
Контроль температуры: слишком высокая температура может вызвать чрезмерное спекание материала и снизить характеристики трения; Слишком низкая температура может привести к плохой связи.
(2) плотность и пористость
Плотность и пористость тормозных колодок оказывают важное влияние на их производительность и жизнь:
Высокая плотность: обеспечивает лучшую износостойкость и силу торможения, но может привести к снижению производительности рассеяния тепла.
Пористость: Поры помогают рассеять тепло и уменьшить шум, но слишком много пор может уменьшить прочность.
4. Тепловая обработка и после лечения
(1) Тепловая обработка
Процесс термообработки используется для устранения внутреннего напряжения и улучшения твердости и стабильности материалов для трения.
Нормализация: улучшает однородность и устойчивость к износу материала.
Угашение: увеличивает твердость материала, но может увеличить хрупкость.
(2) Обработка поверхности
Поверхностная обработка тормозной прокладки (например, покрытие или полировка) может улучшить его производительность:
Антиоксидическое покрытие: предотвращает окислитель трения при высоких температурах и продлевает срок службы.
Шумовое покрытие: уменьшает шум и вибрацию, генерируемую во время торможения.
5. Тестирование и контроль качества
(1) Тестирование производительности
После производства тормозной прокладке необходимо пройти тщательное тестирование производительности, в том числе:
Тест коэффициента трения: оценивает производительность силы торможения при различных температурах и давлениях.
Тест теплового распада: проверяет стабильность производительности в условиях высокой температуры.
Тест на износ: оценивает износостойкость и срок службы материала для трения.
(2) Последовательность процесса
Если в производственном процессе есть колебания (например, изменения в температуре, давлении или времени), это может привести к непоследовательной производительности продукта и повлиять на пользовательский опыт.
6. Производительность в фактическом применении
(1) износ сопротивления
Тормозные колодки с передовой технологией, как правило, имеют более высокую износную стойкость и могут поддерживать стабильные характеристики трения после долгосрочного использования.
(2) тепловая стабильность
В условиях высокой температуры тормозные колодки с хорошим мастерством могут эффективно противостоять тепловой ослаблению и избежать уменьшения силы торможения из -за перегрева.
(3) шум и комфорт
Высокие производственные процессы могут уменьшить шум и вибрацию тормозных колодок и улучшить комфорт вождения.

Производственный процесс диско-тормозных прокладков оказывает прямое и далеко идущее влияние на их производительность и жизнь. Оптимизируя состав, процесс связи, технологию формования и процесс постобработки материалов для трения, может быть значительно улучшено тормозная сила, износ и тепловая стабильность тормозных колодок. В то же время строгий контроль качества и тестирование производительности также являются ключом к обеспечению надежности продукта.