Как барабанные тормозные накладки поддерживают стабильные характеристики трения в условиях высокой температуры и износа?

Барабанные тормозные накладки являются одним из ключевых компонентов в автомобильной системе торможения. Их основная функция - замедлить или остановить автомобиль через трение с помощью тормозного барабана. В фактическом использовании, особенно при частых торможениях, длительном склоне или условиях тяжелой нагрузки, тормозные накладывание столкнутся с двойными проблемами высокотемпературной среды и непрерывного износа. Поэтому, как поддерживать стабильные показатели трения в этих экстремальных условиях, стало основной проблемой для повышения безопасности торможения и срока службы.

1. Принцип работы и требования к производительности барабанных тормозных накладок
Система барабанной тормозной системы полагается на тормозную обувь, чтобы протолкнуть подкладку наружу, недалеко от вращающейся поверхности тормозного барабана и замедлить автомобиль через трение. Поскольку процесс торможения сопровождается преобразованием энергии (кинетическая энергия превращается в тепловую энергию), подкладка тормоза должна иметь следующие ключевые свойства:
Стабильность хорошего коэффициента трения: поддерживать постоянное трение при разных температурах и скоростях;
Отличная высокотемпературная устойчивость: предотвращайте карбонизация или разрушение материала из -за высокой температуры;
Отличная износостойкость: уменьшить потерю материала и продлить срок службы;
Низкий шум и низкий выброс пыли: улучшить комфорт вождения и соответствовать стандартам защиты окружающей среды.
2. Влияние высокой температуры на производительность трения и контрмеры
Во время непрерывного или высокоинтенсивного торможения температура площади контакта между тормозным барабаном и подкладкой может превышать 300 ° C или даже достигать более 500 ° C. Эта высокая температура может вызвать следующие проблемы:
Материал подвергается тепловому распаду, а коэффициент трения уменьшается;
Связушке смола разлагается, влияя на структурную целостность;
Поверхность окислена или карбонизирована, снижая эффективность трения.
Чтобы решить вышеупомянутые проблемы, современные барабанные тормозные накладка обычно применяют следующие технические средства:
Выберите высокотемпературные связующие и наполнители: такие как модифицированные системы фенольной смолы, керамические волокна и т. Д., Чтобы повысить тепловую стабильность материала.
Добавьте модификаторы трения: такие как сульфиды металла, графит и т. Д., Которые все еще могут поддерживать определенный коэффициент трения при высоких температурах.
Оптимизируйте конструкцию формулы: сбалансировать соотношение твердых частиц и мягких смазочных компонентов в материале для трения, чтобы гарантировать, что производительность трения резко колеблется с температурой.

3. Меры по улучшению жизни износа и материальном жизнеобеспечении
Износ является одним из основных факторов, влияющих на срок службы тормозных обликов. Износ не только вызывает потерю материала, но и может изменить состояние поверхности трения, тем самым влияя на эффект торможения. Чтобы замедлить износ и повысить долговечность, часто принимаются следующие меры в инженерии:
Внедрение высокопрочных армирующих волокон: таких как стальные волокна, арамидные волокна и т. Д., Для улучшения устойчивости к сдвигу и усталости материала.
Оптимизация соотношения размера частиц: разумно соответствует грубым и мелким частицам с образованием плотного и однородного слоя трения и уменьшения очистки поверхности.
Использование технологии обработки поверхности: например, песчаная обработка, покрытие и т. Д., Для улучшения совместимости подкладок и тормозных барабанов и снижения начальной скорости износа.
Имитационное тестирование и итерация материала: с помощью испытаний на скамей и компьютерного моделирования прогнозируется тенденция износа материалов в сложных условиях труда, тем самым направляя конструкцию оптимизации материалов.

Стабильность трения барабанных тормозных обликов в условиях высокой температуры и износа напрямую связана с безопасностью и надежностью тормозной системы транспортного средства. Благодаря оптимизации формулировки материала, улучшения конструкции и применения передовых процессов, его производительность может эффективно поддерживать в крайних рабочих условиях.